金属注射成型（MIM）的注射温度控制直接影响材料流动性、成型质量及废品率，需通过精准温控与工艺优化实现稳定生产。以下是关键控制要点及其与废品率的关联分析：

  一、注射温度范围与废品类型
  温度过高（>200℃）‌
  粘结剂过度分解产生气体，导致烧结后气孔缺陷（废品率提升20-30%）；
  金属粉末氧化倾向加剧，表面形成夹杂物，加工后易出现裂纹。
  温度过低（<140℃）‌
  喂料流动性不足，填充不完整（冷隔、缺料缺陷占比达15%）；
  生坯内部应力分布不均，烧结时变形风险增加。
  理想温控区间‌
  注射温度通常控制在150-200℃，结合模温机将模具温度稳定在140-200℃，可减少50%以上流动缺陷。

  二、模具温度与工艺协同控制

  模具温度梯度管理‌
  采用高温油式模温机（控温精度±0.1℃），使模具各区域温差<5℃，避免因冷却不均导致开裂或尺寸超差。
  动态温度补偿‌
  针对复杂薄壁件，注射阶段分区域调节模温（如浇口区提高10-15℃），降低流动阻力导致的填充不足。
  脱模温度控制‌
  生坯脱模温度需保持80-120℃，防止过早冷却造成脆性断裂或变形。

  三、废品率优化措施

  工艺参数联动调整‌
  注射温度与压力协同优化（如150℃时压力梯度设定为0.5MPa/s），可减少飞边和欠注缺陷。
  粘结剂残留控制‌
  在脱脂阶段采用溶剂萃取法（温度梯度3℃/min），降低残留粘结剂引发的烧结气孔风险。
  实时监测与反馈‌
  通过模流分析软件预测温度场分布，结合X射线在线检测生坯内部缺陷（检出率>95%），及时调整温控参数。

  四、典型案例与数据验证

  某电子连接器企业案例‌：注射温度从180℃提升至195℃（模具同步升温至180℃），填充缺陷率由12%降至3%；
  医疗器械部件生产‌：采用分区模温控制后，烧结变形率从8%降至1.5%。

  通过精准温控与工艺协同，MIM注射阶段的废品率可稳定控制在2%以内，综合生产成本降低15-30%。