基于本身的优点和初始阶段生产规模不大，人们曾对其发展做出了过于乐观的预计。在２０世纪８０年代曾预言，到１９９５年ＰＩＭ产品的销售额将达到５～１０亿美元，而实际只达到３亿美元。时至今日，MIM在克服自身的弱点方面取得了不少进展，但有些制约因素还没有完全有效解决。下面详细介绍一下：
　　
　　① 改革工艺，降低成本，以便获得大量价格低廉、质量稳定的金属粉末。如目前冶金用的铁粉７～２０元／ｋｇ，而注射成形用粉末高达１００～２００元／ｋｇ。
　　
　　② 为了制作注射成形用的喂料，在选择有机物黏结剂时，必须解决如下问题：不与粉末发生反应、无毒、流变特性稳定、易于除去、环保等。
　　
　　③ 如何确定实际的成形条件。目前广泛应用于电子、通信、纺织、手机、眼镜、医疗器械配件等各种行业。
　　
　　④ 如何恰当选择去除黏结剂的状态，如是选择常压、加压、减压还是超临界态等。
　　
　　⑤ 如何决定烧结程序，如是选择气体保护、加压烧结，还是选择真空烧结等。
　　
　　⑥ 采用注射成形法的产品，一般都是薄壁类小型零件，直径约５０ｍｍ，壁厚控制在７ｍｍ以内，质量为１～１５０ｇ，形状简单的小型产品，其加工精度可达到３～５μｍ／ｍｍ。这就要求在模具设计方面必须拥有较为丰富的技术储备。
　　
　　⑦ 适用于MIM的细粉生产成本还太高，如碳基铁粉、碳基镍粉、不锈钢粉和其它一些合金钢粉的成本高于 MIM用粉约５～１０倍，也还未形成标准牌号，生产规模不大。
　　
　　⑧ 与ＰＩＭ比较，MIM的脱黏结剂工序时间过长，尚未形成黏结剂的标准系列和稳定的脱黏控制，增加了MIM工艺成本。
　　
　　⑨ 由于粉末生产和脱黏工序存在的成本和技术问题，MIM还局限于生产形状复杂的小零件，在价格上还没有竞争力，影响产品市场的扩大。
　　
　　⑩ MIM工艺的稳定性较难^控制，在大批量生产中影响零件的尺寸公差和分散度的改善，而形状复杂零件又难以用诸如精整或机加工予以补救。