一、材料利用率高的原因
  近净成形工艺特性
  原理阐述：金属粉末注射成型（MIM）是一种近净成形技术，它能够将金属粉末与粘结剂混合制成的喂料，通过注射机注入模具型腔，直接成型出接近最终零件形状的坯件。这意味着在成型过程中，材料被精确地填充到模具型腔内，几乎没有多余的材料浪费在非零件部位。
  案例类比：就好比用模具制作蛋糕，MIM 技术就像是将蛋糕糊精准地倒入特定的蛋糕模具中，成型后的蛋糕形状与模具几乎一致，不需要像传统手工制作那样对蛋糕进行大量的切削和修整，从而减少了材料的损耗。

  减少机械加工余量

  与传统工艺对比：传统的机械加工方法，如车削、铣削等，需要从较大的毛坯上逐步去除材料，以获得所需的零件形状。这会导致大量的材料被切除，材料利用率较低。而 MIM 工艺成型的坯件尺寸精度高，表面质量好，只需要进行少量的后处理（如研磨、抛光等），甚至有些零件无需后处理即可直接使用，大大减少了机械加工余量。
  数据说明：一般来说，传统机械加工的材料利用率可能只有 30% - 50%，而 MIM 工艺的材料利用率可以达到 90%以上。例如，在制造一个复杂的齿轮零件时，传统方法可能需要从一个较大的金属块上切削掉大部分材料，而 MIM 技术可以直接成型出齿轮的形状，仅需对部分关键部位进行微小的修整，材料利用率显著提高。

  复杂形状零件的一次成型

  复杂形状处理优势：MIM 技术能够制造出形状复杂的零件，包括具有薄壁、细小孔洞、内部流道等特征的零件。对于这些复杂形状的零件，传统工艺往往难以直接成型，需要通过多个零件的组装或复杂的机械加工来实现，这不仅增加了工艺难度和成本，还会导致材料的大量浪费。而 MIM 技术可以一次性成型出这些复杂零件，避免了组装过程中的材料损耗和加工误差。

  二、材料利用率高带来的优势
  降低成本
  原材料成本节约：由于材料利用率高，MIM 工艺在生产过程中所需的原材料相对较少。对于一些贵金属材料（如钛合金、钨合金等），原材料成本在产品总成本中占有较大比重，提高材料利用率可以显著降低原材料的采购成本。
  加工成本降低：减少了机械加工余量，就意味着减少了后续加工工序和加工时间，降低了加工设备的损耗和能源消耗，从而降低了加工成本。例如，在生产一批小型精密零件时，采用 MIM 工艺比传统工艺可以节省大量的原材料费用和加工费用，提高了产品的市场竞争力。

  环保效益显著

  减少废弃物排放：材料利用率的提高意味着减少了生产过程中产生的废料和边角料。这些废料如果处理不当，会对环境造成污染。MIM 工艺的低废料产生率有助于减少固体废弃物的排放，降低对环境的负面影响。
  资源高效利用：提高了金属资源的利用效率，符合可持续发展的理念。在资源日益紧张的今天，MIM 技术的这一优势具有重要的社会意义。例如，在一些对环保要求较高的行业，如医疗器械、电子信息等，采用 MIM 工艺可以更好地满足环保法规的要求。

  提高生产效率

  缩短生产周期：减少了机械加工工序，缩短了产品的生产周期。MIM 工艺可以实现批量生产，一旦模具和工艺参数确定，就可以快速、稳定地生产出大量零件，提高了生产效率。
  减少工序衔接时间：传统工艺中，多个零件的组装或复杂的机械加工需要花费大量的时间进行工序衔接和质量控制。而 MIM 工艺的一次成型特点减少了这些中间环节，使生产过程更加流畅高效。