金属注射成型（MIM）零件在成本效益上展现出显著优势，尤其适合大批量生产复杂精密零件，其成本效益主要体现在以下几个方面：

  一、材料利用率高，减少浪费
  MIM工艺采用金属粉末与粘结剂混合后注射成型，材料利用率高，显著减少了传统加工方式（如机加工）中的材料浪费。例如，机加工一个复杂零件可能需要从整块金属中切削掉大量材料，而MIM则直接通过注射成型得到最终形状，仅需少量后续处理。

  二、生产复杂形状零件的成本优势
  MIM工艺突破了传统金属粉末模压成形工艺在产品形状上的限制，能够大批量、高效率地生产具有复杂形状的零件。这种能力使得MIM在制造需要高精度、复杂几何形状的零件时，相比传统工艺（如熔模铸造、机械加工）具有更低的成本。

  三、大批量生产摊薄固定成本
  MIM工艺的模具成本较高，但这一固定成本在大批量生产中可以被显著分摊。随着生产批量的增加，单个零件的成本会大幅下降。例如，简单零件的模具成本不等，但大批量生产时，这些成本可以分摊到数百万个零件中，使得单个零件的成本显著降低。

  四、尺寸精度高，减少后续加工
  MIM零件的尺寸精度高，公差等级一般为±0.3%～±0.5%，部分关键尺寸精度可达±0.1%～±0.3%。这种高精度减少了后续加工的需求，进一步降低了成本。

  五、综合成本效益分析
  小型简单零件：大批量生产时，成本可能在0.7-7元/个零件。
  中等复杂度零件：如手机零件、医疗器械部件，成本大约在7-35元/个零件。
  复杂零件：如汽车零件、高性能工具，成本可能在35-140元/个零件，甚至更高。

  六、与竞争对手工艺的成本对比

  与机械加工相比：MIM能够减轻零件重量，使用更硬的钢材，同时减少加工步骤和材料浪费，从而降低成本。
  与粉末冶金相比：MIM能够制造更复杂的零部件、较薄的壁面，实现零部件整合，提高密度和强度，同时降低成本。
  与压铸和熔模铸造相比：MIM在制造复杂形状零件时，无需额外的加工步骤，减少了费用和浪费，同时保持了零件的高精度和性能。