金属粉末注射成型（MIM）的脱脂与烧结工艺是决定最终产品性能的关键环节，需严格遵循以下注意事项：

  脱脂工艺注意事项
  方法选择与参数优化
  脱脂方式：通常采用溶剂脱脂+热脱脂/催化脱脂两步法。溶剂脱脂可形成连通孔隙，便于后续热脱脂时气体逸出；热脱脂需在还原性或惰性气氛中进行，避免氧化。
  温度与时间控制：脱脂升温速率需缓慢（通常≤5℃/min），避免局部过热导致裂纹。溶剂脱脂时间需通过实验确定，确保粘结剂完全溶解；热脱脂需控制保温时间，避免残留粘结剂导致烧结缺陷。
  气氛与残留物：脱脂氛围需与材料兼容，如钛合金需避免含氧环境；脱脂后需彻底清洗并干燥，确保无粘结剂残留。

  尺寸与变形控制

  脱脂过程中易因粘结剂分解产生应力，导致生坯变形。需通过优化模具设计（如均匀壁厚、加强肋）、使用支撑结构（如陶瓷托盘）或调整脱脂曲线（如分段升温）减少变形。例如，壁厚差异大的零件需设计过渡区，避免收缩不均。

  烧结工艺注意事项

  温度与气氛控制
  烧结温度：需根据粉末特性（如粒度、成分）设定。例如，不锈钢烧结温度通常为1200-1350℃，高温合金需更高温度（如1400℃）以达到致密化；温度过高可能导致晶粒粗化，过低则无法形成金属键。
  升温速率与保温时间：升温速率需缓慢（如3-5℃/min），避免热应力开裂；保温时间需足够（通常2-4小时），确保粉末颗粒间扩散充分，达到95%以上相对密度。
  气氛选择：真空或惰性气氛可防止氧化；还原性气氛（如氢气）可去除残留碳或氧化物，但需注意安全。

  设备与装炉方式

  烧结炉均温性：炉内温度均匀性需≤±5℃，避免局部过热导致变形或开裂。需定期校准炉温，并测试装炉量对均温性的影响。
支撑与排放：复杂形状零件需使用专用支架或石墨垫片，减少重力导致的蠕变变形；零件间需保持足够间距，避免相互接触导致热应力集中。

  质量与精度控制

  尺寸精度：烧结收缩率通常为13%-25%，需通过模具放大系数（K值）补偿。例如，铁基粉末的K值需根据粉末装载量（如60%固含量）和烧结收缩率计算。
  缺陷检测：烧结后需进行外观检查（如裂纹、变形）、尺寸测量（如±0.3%精度）及性能测试（如硬度、密度、抗拉强度）。例如，表面渗碳发黑可能由炉子漏气导致，需检查炉体密封性。

  后续处理

  烧结后可能需整形、热处理（如淬火、回火）或表面处理（如抛光、电镀），以提升机械性能或外观质量。例如，高精度零件需通过CNC加工修正尺寸偏差。

  综合注意事项

  材料与粘结剂匹配：粉末需高纯度、无杂质，粒度分布均匀（如球形粉末更易致密化）；粘结剂需与粉末相容，确保混炼后喂料流动性（粘度≤100Pa·s）和均匀性。
  工艺协同优化：脱脂与烧结参数需与注射成型、混炼等前序工艺协同，例如喂料装载量、注射压力、模具温度等需与脱脂曲线和烧结条件匹配。
  设备维护：定期检查注塑机、脱脂炉、烧结炉的清洁度与性能，避免杂质污染或设备故障导致缺陷。

  通过严格遵循上述注意事项，可有效控制MIM工艺中的变形、开裂、密度不均等问题，确保最终产品达到设计要求的高精度、高强度与高性能。