全球各地的制造商一直在寻求制造性能更好的金属部件。他们想要更多的设计自由而不牺牲成本。当传统的铸造方法不再适用时，制造商正在转向其他的成型工艺来推动其产品的向前发展。

　　如果您熟悉粉末冶金（PM），你就会知道这些零件是由金属制成的，这些金属在模具中被压在一起，然后烧结。金属注射成型（MIM）是一种互补的工艺，它也使用金属颗粒（更精细）来生产具有三维设计灵活性的高密度部件。

　　MIM不同的地方

　　物料

　　PM和MIM使用相同的基础粉末，两种工艺都允许使用定制合金，然而，材料的关键差异是颗粒大小。在PM中使用的较粗的粉末是众所周知的，并且制造它们的途径是便宜的。MIM粉末要小得多，因此制造它们的工艺和能量 - 在这个尺寸范围内 - 生产成本更高。

　　在比较MIM和PM材料时，粉末金属的成本是一个关键的关键因素。 MIM粉末通常比PM粉末更昂贵，因为它们更精细（-20微米对+100微米）。然而，由于材料更精细，MIM产生的孔隙率明显降低。

　　你知道吗？ PM在压实阶段达到所有密度（密度为85-92％），而MIM密度来自烧结 - 扩散结合。（95％+密度）

　　设计自由

　　工程师经常混淆MIM和传统的PM，因为两者都是从粉末金属开始的。PM依赖于高压单轴压实。 PM更适合于容易从模腔中弹出的简单形状。这是MIM不同的地方。使用MIM，几乎没有任何几何限制，允许三维设计自由。

　　物理特性

　　虽然MIM和PM工艺可能看起来相似，但是在成品部件的性能中发现了主要差异 - 主要是密度。当您使用PM工艺时，粉末和工具之间的摩擦使部件不均匀，而MIM部件在所有方向上均匀。

　　另外，MIM的烧结在比PM高得多的温度下进行（2350-2500°F对1800-2000°F）。较大的PM金属粉末与较低的烧结温度相结合会导致PM组分具有较低的物理性质，使得MIM组分的强度是原来的两倍，韧性和疲劳强度明显提高。

　　MIM适合哪里？

　　如果您为更昂贵的原料和工具增加成本，那么您就可以实现高密度、高复杂性组件的节省，而这些组件是任何其他制造工艺都无法制造的。对于简单零件，PM可能是一种具有成本效益的替代方案，但MIM可以生产零件几何形状，消除二次加工，从而显着节省成本。

　　我们的许多客户在将两个或更多子组件，组合到一个MIM组件中时可以节省大量成本。当您考虑MIM工艺的材料、设计、装配和物流优势时，可以获得额外的节省。

　　需要考虑一定程度的复杂性和体积，以使MIM成为更经济的制造选择。